Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Posted: Desember 26, 2010 in Uncategorized

Metode ini dikembangkan sekitar tahun 1960-an, ketika gerakan mutu mulai timbul. Pemakaian secara formal dimulai di industri dirgantara sekitar  tahun itu, dimana kepedulian terhadap keselamatan penerbangan sangat tinggi. Sasaran awal FMEA adalah mencegah terjadinya kecelakaan yang dapat membahayakan nyawa orang. Sasaran ini juga masih berlaku hingga saat ini., hanya sasaran penggunaan FMEA saat ini sudah sangat luas. Namun pada intinya adalah mencegah terjadinya kegagalan dan dampaknya sebelum terjadi.

Istilah-istilah yang digunakan dalam FMEA berbeda dengan yang digunakan dalam standar manajemen risiko, tetapi pengertiannya sama. Istilah-istilah tersebut adalah :

  • Kesalahan (failure) adalah kegagalah proses atau produk
  • Kegawatan (severity) adalah dampak yang timbul apabila suatu kesalahan (failure) terjadi
  • Kejadian (occurance) adalah kemungkinan atau probabilitas atau frekuensi terjadinya kesalahan
  • Deteksi (detection) adalah kemungkinan untuk mendeteksi suatu kesalahan akan terjadi atau sebelum dampak kesalahan tersebut terjadi
  • Tingkat prioritas risiko (Risk Priority Number-RPN) adalah hasil perkalian dari masing-masing tingkat kegawatan kejadian dan deteksi.

Dari uraian pengertian di atas maka dapat diidentikkan hal-hal sebagai berikut :

  • Kesalahan identik dengan risiko
  • Kegawatan identik dengan dampak risiko
  • Kejadian identik dengan kemungkinan terjadinya risiko
  • Deteksi identik dengan pemahaman sumber risiko dan atau pemahaman terhadap pengendalian yang ada pada proses yang diamati
  • RPN  identik dengan tingkat kegawatan (risk severity) yaitu hasil perkalian dari masing-masing nilai dampak dan kemungkinan.

Secara umum dikenal 2 (dua) macam FMEA, yaitu proses FMEA dan desain FMEA. Penerapan FMEA dilakukan melalui suatu tim yang dibentuk khusus untuk itu. Untuk proses manufacturing, biasanya FMEA dilakukan untuk keseluruhan proses. Oleh karena itu perlu diadakan pembatasan tugas bagi masing-masing tim agar tidak terjadi kegiatan yang saling tumpang tindih.

Terdapat sepuluh langkah dalam penerapan FMEA, yaitu ;

1. Langkah ke-1 : Peninjauan Proses

Tim FMEA harus meninjau ulang peta proses bisnis atau bagan alir yang ada untuk di analisis. Ini perlu dilakukan untuk mendapatkan kesalahan paham terhadap proses tersebut. Dengan menggunakan peta atau bagan alir tersebut, seluruh anggota tim haruslah melakukan peninjauan lapangan (process walk-through) untuk meningkatkan pemahaman terhadap proses yang dianalisa. Bila peta proses atau bagan alir belum ada maka tim harus menyusun peta proses atau bagan alir tersebut sebelum memulai proses FMEA itu sendiri.

2. Langkah ke-2 : Brainstorming berbagai bentuk kemungkinan kesalahan atau kegagalan proses

Setelah melakukan peninjauan lapangan terhadap proses yang akan di analisis maka setiap anggota tim akan melakukan brainstorming terhadap kemungkinan kesalahan atau kegagalan yang dapat terjadi dalam proses tersebut. Proses brainstorming ini dapat berlangsung lebih dari satu kali untuk memperoleh satu daftar yang komperehensif terhadap segala kemungkinan kesalahan yang dapat terjadi. Hasil brainstorming ini kemudian dikelompokkan menjadi beberapa penyebab kesalahan seperti manusia, mesin/peralatan, material, metode kerja dan lingkungan kerja. Cara lain untuk mengelompokkan adalah menurut jenis kesalahan itu sendiri, misalnya kesalahan pada proses welding, kesalahan elektrik, kesalahan mekanis dan lain-lain. Pengelompokkan ini akan mempermudah proses analisis nantinya dan untuk mengetahui dampak satu kesalahan yang mungkin menimbulkan kesalahan yang lain.

3. Langkah ke-3 ; membuat daftar dampak tiap-tiap kesalahan

Setelah diketahui semua daftar kesalahan yang mungkin terjadi maka dimulai menyusun dampak dari masing-masing kesalahan tersebut. Untuk setiap kesalahan, dampak yang terjadi bisa hanya satu, tetapi mungkin juga bisa lebih dari satu. Bila lebih dari satu maka semuanya harus ditampilkan. Proses ini harus dilaksanakan dengan cermat dan teliti, karena apa yang terlewat dari proses ini tidak akan mendapatkan perhatian untuk ditangani.

Kriteria dampak, kemungkinan dan deteksi ini harus ditetapkan terlebih dahulu. Kriteria mula-mula secara kualitatif dan kemudian dibuat secara kuantitatif. Apabila bias langsung dibuat secara kuantitatif akan lebih baik. Skala kriteria untuk ketiga jenis penilaian ini juga harus sama, misalnya terbagi dalam skala 5 atau skala 10. Nilai 1 terendah dam nilai 5 atau 10 tertinggi. Penilaian peringkat dari ketiga variabel yang dinilai dilakukan secara konsensus dan disepakati oleh seluruh anggota tim.

4. Langkah ke-4 : menilai tingkat dampak (severity) kesalahan

Penilaian terhadap tingkat dampak adalah perkiraan besarnya dampak negatif yang diakibatkan apabila kesalahan terjadi. Bila pernah terjadi maka penilaian akan lebih mudah, tetapi bila belum pernah maka penilaian dilakukan berdasarkan perkiraan.

5. Langkah ke-5 : menilai tingkat kemungkinan terjadinya (occurance) kesalahan

Sama dengan langkah keempat, bila tersedia cukup data maka dapat dihitung probabilitas atau frekuensi kemungkinan terjadinya kesalahan tersebut. Bila tidak tersedia maka harus digunakan estimasi yang didasarkan pada pendapat ahli (expert judgement) atau metode lainnya.

6. Langkah ke-6 : menilai tingkat kemungkinan deteksi dari tiap kesalahan atau dampaknya

Penilaian yang diberikan menunjukkan seberapa jauh kita dapat mendeteksi kemungkinan terjadinya kesalahan atau timbulnya dampak dari suatu kesalahan. Hal ini dapat diukur dengan seberapa jauh pengendalian atau indikator terhadap hal tersebut tersedia. Bila tidak ada makan nilainya rendah, tetapi bila indicator sehingga kecil kemungkinan tidak terdeteksi maka nilainya tinggi.

7. Langkah ke-7 :  hitung tingkat prioritas risiko (RPN) dari masing-masing kesalahan dan dampaknya

Nilai prioritas risiko (RPN) merupakan perkalian dari :

RPN  = (NILAI DAMPAK) X (NILAI KEMUNGKINAN) X (NILAI DETEKSI)

Total nilai RPN ini dihitung untuk tiap-tiap kesalahan yang mungkin terjadi. Bila proses tersebut terdiri dari kelompok-kelompok tertentu maka jumlah keseluruhan RPN pada kelompok tersebut dapat menunjukkan bahwa betapa gawatnya kelompok proses tersebut bila suatu kesalahan terjadi. Jadi terdapat tingkat prioritas tertinggi untuk jenis kesalahan dan jenis kelompok proses.

8. Langkah ke-8 : urutkan prioritas kesalahan yang memerlukan penanganan lanjut

Setelah dilakukan perhitungan RPN untuk masing-masing potensi kesalahan maka dapat disusun prioritas berdasarkan nilai RPN tersebut. Apabila digunakan skala 10 untuk masing-masing variable maka nilai tertinggi RPN adalah = 10 x 10 x 10 = 1000. Bila digunakan skala 5, maka nilai tertinggi adalah = 5 x 5 x 5 =125. Terhadap nilai RPN tersebut dapatdibuat klasifikasi tinggi, sedang dan rendah atau ditentukan secara umum bahwa untuk nilai RPN di atas 250 (cut-off points) harus dilakukan penanganan untuk memperkecil kemungkinan terjadinya kesalahan dan dampaknya serta pengendalian deteksinya. Penentuan klasifikasi atau nilai batas penanganan ditentukan oleh kepala tim atau oleh manajemen sesuai dengan jenis proses yang dianalisis.

9. Langkah ke-9 : lakukan tindak mitigasi terhadap kesalahan tersebut

Idealnya semua kesalahan yang menimbulkan dampak tinggi harus dihilangkan sepenuhnya. Penanganan dilakukan secara serentak untuk ketiga aspek, yaitu meningkatkan kemampuan untuk mendeteksi kesalahan, mengurangi dampak kesalahan bila terjadi. Salah satu contoh untuk mendeteksi adanya kesalahan adalah adanya indikator panas pada mesin mobil bila terjadi overheating. Kesalahan ini dapat disebabkan oleh berbagai hal ; misalnya kipas radiator tidak bekerja, kebocoran pipa air pendingin, pompa air radiator tidak bekerja dan lain-lain. Sedangkan cara untuk mencegah dampak kesalahan bila sudah terjadi adalah dengan memasang kontak pemutus aliran listrik ke mesin sehingga mesin mati bila terjadi overheating. Dengan demikian, mesin tidak akan rusak karena overheating berlanjut. Untuk mengurangi terjadinya kesalahan, caranya adalah dengan menyusun suatu prosedur pemeriksaan berkala terhadap semua peralatan tersebut : kipas radiator, pompa air radiator, pengisian air radiator dengan cairan yang khusus untuk itu dan lain-lain.

10.  Langkah ke-10 : hitung ulang RPN yang tersisa untuk mengetahui hasil dari tindak lindung yang dilakukan.

Segera setelah tindak lindung risiko dilaksanakan, harus dilakukan pengukuran ulang atau perkiraan nilai deteksi, nilai dampak dan nilai kemungkinan timbulnya kesalahan. Setelah itu dilakukan perhitungan nilai tingkat prioritas risiko kesalahan tadi. Hasil tindak lindung tadi harus menghasilkan penurunan nilai RPN yang cukup signifikan ke tingkat yang cukup aman. Bila belum tercapai maka tetap perlu dilakukan tindak lindung lebih lanjut. Contohnya dengan menggunakan ilustrasi pada langkah ke-9 terkait dengan overheating. Berapa kira-kira penurunan RPN bila dibandingkan dengan kondisi awal, yaitu tanpa indicator panas dan tanpa pemutus otomatis untuk overheating dengan sesudah dilakukan tindak lindung melalui pemasangan indicator panas mesin dan pemutus otomatis untuk overheating.

Sumber Pustaka :

Leo J. Susilo dan Victor Riwu Kaho, Manajemen Risiko berbasis ISO 31000 untuk industri non perbankan, Penerbit PPM, Jakarta, 2010

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s